ربڑ کی پلاسٹکائزنگ اور مکسنگ

اصلاحات کے گہرے ہونے اور کھلنے کے ساتھ، چین میں تمام صنعتوں نے تیزی سے ترقی کی ہے، اور ربڑ کی صنعت بھی اس سے مستثنیٰ نہیں ہے۔ تاہم، بعض ادارے اکثر ضروری تکنیکی عملے اور ہنر مند آپریٹرز کی کمی کی وجہ سے اپنی ترقی کو محدود کر دیتے ہیں۔ لہذا، ان اداروں کے تکنیکی عملے کو تیزی سے تربیت دینا اور آپریٹرز کی پیداواری صلاحیتوں کو بہتر بنانا ضروری ہے۔
جیسا کہ ہم سب جانتے ہیں، ربڑ کی پروسیسنگ کی صنعت ایک انتہائی مخصوص تکنیکی کام ہے۔ اس کے لیے نہ صرف تکنیکی عملے کی ضرورت ہوتی ہے کہ وہ اعلیٰ درجے کے کاروبار کا حامل ہو، بلکہ اس کے پاس دیگر شعبوں کا بھی وسیع علم ہونا چاہیے۔ گھر اور بیرون ملک ربڑ کی صنعت کے نئی ٹیکنالوجیز، نئے عمل اور نئے خام مال کو مسلسل ہضم اور جذب کرتے ہیں۔ صرف اسی طرح بہترین جامع توازن کی کارکردگی کے ساتھ زیادہ اقتصادی فارمولہ تیار کیا جا سکتا ہے۔
تاہم، یہ صرف نصف ہےربڑپروسیسنگ، اور باقی نصف آپریٹرز کی طرف سے کیا جاتا ہے. اگر کوئی اچھا فارمولا ہے تو، بیچنگ، مکسنگ، اخراج، کیلنڈرنگ اور ولکنائزیشن جیسے عمل کی ایک سیریز کو کامیابی سے مکمل کرنے کے لیے کوئی آپریٹر نہیں ہے۔ پھر فارمولا کتنا ہی اچھا کیوں نہ ہو، وہ اچھی پروڈکٹ نہیں بنا سکتا۔ لہذا، آپریٹرز کی آپریشنل سطح کو بہتر بنانا مصنوعات کے معیار کو بہتر بنانے کی مضبوط ضمانت ہے۔ صرف تکنیکی ماہرین اور آپریٹرز کا کامل امتزاج ہی میرے ملک کی ربڑ پروسیسنگ انڈسٹری کو ایک نئی سطح پر لے جا سکتا ہے۔
دس سال سے زیادہ کے عملی تجربے کے ذریعے، مصنف ربڑ کی پلاسٹکائزنگ اور مکسنگ کے لیے کھلی ملوں کے استعمال پر توجہ مرکوز کرتا ہے۔
1. ربڑ کا پلاسٹک بنانا
ربڑ کی مصنوعات کے لیے، خام ربڑ کی پلاسٹکٹی کی ایک خاص ڈگری کی ضرورت ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر، خام ربڑ کی پلاسٹکٹی 0.25 سے 0.35 کے قریب مولڈ صنعتی مصنوعات کے ربڑ کے لیے ضروری ہے۔ کیلنڈرنگ، اخراج، سپنج گلو، میوکیلج اور ربڑ کے دیگر مواد کے لیے پلاسٹکٹی کی ضروریات تقریباً 0.4 سے 0.6 ہیں۔ اگر پلاسٹک کی لفٹ مطلوبہ پلاسٹکٹی تک نہیں پہنچتی ہے، تو یہ اختلاط میں بڑی مشکلات لائے گا، اور ساتھ ہی، مصنوعات کے معیار کی ضمانت نہیں دی جا سکتی۔ لہذا، اعلی Mooney viscosity کے ساتھ خام ربڑ کو مطلوبہ پلاسٹکٹی حاصل کرنے کے لیے مسسٹیٹ کیا جانا چاہیے تاکہ بعد کے عمل کی ہموار پیش رفت کو یقینی بنایا جا سکے۔ اگر پلاسٹکٹی بہت زیادہ یا بہت کم ہے تو ربڑ کی پروسیسنگ اور مصنوعات پر کیا منفی اثرات مرتب ہوتے ہیں؟ اگر خام ربڑ کو کافی نہیں ملایا جاتا ہے اور پلاسٹکٹی ضروریات کو پورا نہیں کرتی ہے تو، اختلاط مشکل ہو جائے گا، اور رول آف کا رجحان واقع ہو جائے گا؛ اس کے علاوہ، ربڑ کمپاؤنڈ کا سکڑنا واقع ہوگا۔ شرح میں اضافہ ہوا. اگر کچے ربڑ کو ضرورت سے زیادہ پلاسٹک کیا جاتا ہے تو، مخلوط ربڑ کی سختی اور تناؤ کی طاقت کم ہو جائے گی، اور درمیانے درجے کی عمر بڑھنے کے خلاف مزاحمت کم ہو جائے گی۔ لہذا، مختلف مصنوعات کی ضروریات کے مطابق خام ربڑ کی پلاسٹکائزیشن میں اچھا کام کرنا بہت ضروری ہے۔
ہر کچے ربڑ کو مستی کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ یہ ربڑ کی چستی کی خصوصیات، Mooney viscosity، وغیرہ پر منحصر ہے۔ عام حالات میں، Mooney viscosity (ML100℃1+4) کو 80 سے کم کی ضرورت نہیں ہے سوائے خاص مقصد والے ربڑ کے مرکبات کے، اور اسے ملایا جا سکتا ہے۔ مکس کرنے سے پہلے کئی باریک پاسے۔ 80 سے اوپر Mooney viscosity (ML100℃1+4) والے کچے ربڑ کو چست کرنے کی ضرورت ہے، لیکن یہ مکمل طور پر ایسا نہیں ہے۔ مثال کے طور پر، اگرچہ fluoroربڑ کی Mooney viscosity 65-180 ہے، لیکن اس کی مالیکیولر چین فطرت میں سخت اور مستحکم ہے۔ پلاسٹکائزنگ کے طویل عرصے کے بعد، خام ربڑ کی viscosity نہ صرف بہت کم کم ہوتی ہے، بلکہ بعض اوقات بڑھ جاتی ہے۔ لہذا، فلورروبر کو بغیر مشتعل کے براہ راست ملایا جا سکتا ہے۔
گھریلو ربڑ پروسیسنگ انڈسٹری کے نقطہ نظر سے، اہم پلاسٹکائزنگ مصنوعات غیر سیر شدہ قدرتی ربڑ اور سخت نائٹریل ہیںربڑ. EPDM، butyl، neoprene، cis-butadiene اور acrylate adhesives کے لیے، اگر ان کو مولڈ مصنوعات کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، تو انھیں مستی کرنے کی ضرورت نہیں ہے اور انھیں براہ راست ملایا جا سکتا ہے۔ لیکن کیلنڈرڈ، ایکسٹروڈڈ اور اسفنج پروڈکٹس کے لیے، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ پروڈکٹ کے سکڑنے کی شرح کم ہو اور پروڈکٹ کی سطح ہموار ہو، چاہے کچے ربڑ کو بغیر مشتعل کے ملایا جا سکے، ملٹی سٹیج مسٹیکیشن کی جانی چاہیے۔ خام ربڑ کی پلاسٹکٹی کو بہتر بنانے کے لیے۔ تعلیم یافتہ مصنوعات تیار کریں۔ حالیہ برسوں میں، بیرون ملک سے درآمد کیے جانے والے نرم بوٹاڈین ربڑ، جیسے جاپانی نائٹریل 240S، روس کا CKH-26، وغیرہ، کی Mooney viscosity کی قدر کم ہے۔ عام طور پر، مستی کرنے کی ضرورت نہیں ہے، لیکن براہ راست اختلاط.
مندرجہ ذیل قدرتی ربڑ اور نائٹریل ربڑ کے پلاسٹکائزنگ طریقوں اور احتیاطی تدابیر کو تیز کرے گا۔
اس کی اعلی Mooney viscosity اور اعلی مکینیکل طاقت کی وجہ سے، قدرتی ربڑ کو مکس کرنا بہت مشکل ہوتا ہے اگر یہ مسٹیکیٹ نہ ہو (یہاں بنیادی طور پر 1# ~ 5# سموکڈ شیٹ ربڑ سے مراد ہے)۔ لہٰذا، مناسب پلاسٹکٹی حاصل کرنے کے لیے مکس کرنے سے پہلے قدرتی ربڑ کو مسٹیک کیا جانا چاہیے۔
کیونکہ قدرتی ربڑ کرسٹل ربڑ ہے، خاص طور پر سردیوں میں، اگر کرسٹلائزیشن کو ہٹایا نہیں جاتا ہے، تو یہ ربڑ کو کاٹنے میں بڑی مشکلات لائے گا اور سامان کو نقصان پہنچائے گا۔ لہذا، گلو کاٹنے سے پہلے، گلو کو پکانا ضروری ہے. بیکنگ گلو عام طور پر گلو خشک کرنے والے کمرے میں کیا جاتا ہے، درجہ حرارت تقریباً 60 ° ہے، اور وقت 48 گھنٹے ہے۔
کچے ربڑ کو خشک کرنے والے کمرے سے نکالنے کے بعد، سب سے پہلے کچے ربڑ کی سطح پر موجود نجاست کو دور کریں، اور پھر ربڑ کاٹنے والی مشین کا استعمال کرتے ہوئے تقریباً 5 کلو گرام کے چھوٹے ٹکڑوں میں کاٹ لیں۔ ایک دوسرے سے چپکنے سے بچنے اور انہیں صاف رکھنے کے لیے گلو بلاکس کو ریلیز ایجنٹ کے ساتھ الگ کرنا بہتر ہے۔ کٹے ہوئے ربڑ کے بلاک کو توڑنے کی ضرورت ہے، اور فیکٹری عام طور پر ربڑ مکسنگ مشین پر کی جاتی ہے۔ مثال کے طور پر 14 انچ ربڑ کے مکسر کو لے کر، پہلے بافل کو تنگ کریں (کام کرنے والی سطح رولر کی لمبائی کا تقریباً 2/3 حصہ بنتی ہے) اور رولر کا فاصلہ (0.5 ملی میٹر) ایڈجسٹ کریں، تاکہ ربڑ کے مکسر کو روکا جا سکے۔ اوورلوڈ ہونے سے اور "ٹرپ" کا باعث بننا اور سامان کو نقصان پہنچاناربڑبڑے شنک کے ایک ایک سرے سے ربڑ کی مکسنگ مشین میں بلاکس، اور گوند کی مقدار تقریباً 20 کلوگرام ہے۔ گلو لوڈ کرتے وقت، آپ کو مکسنگ مشین کا رخ ایک طرف کرنا چاہئے یا مکسنگ مشین کے پہلو میں کھڑے ہونا چاہئے تاکہ گلو کو باہر نکلنے اور لوگوں کو تکلیف نہ پہنچے، اور اسی وقت ٹھنڈا پانی آن کریں۔ ٹوٹے ہوئے کچے ربڑ کو وقت پر مستی کرنا چاہیے، اور اسے زیادہ دیر تک کھڑا نہیں کرنا چاہیے۔ پارکنگ کے طویل وقت کی وجہ سے، کچا ربڑ دوبارہ گیند میں چپک جائے گا۔ گوند کو دوبارہ کاٹنا اور توڑنا زیادہ مشکل ہے۔
پلاسٹکائزنگ کرتے وقت، خام ربڑ کو پلاسٹائزر میں ڈالیں، اور اسے رول کو لپیٹے بغیر، رول کے فاصلے سے براہ راست میٹریل ٹرے میں گرنے دیں۔ اسے تقریباً 30 منٹ تک دہرایا جاتا ہے، اور رول کا درجہ حرارت 50 ° C سے نیچے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ اگر درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو، جھوٹی پلاسٹکٹی کا رجحان واقع ہو گا (ایک بار پلاسٹکائزڈ ربڑ ٹھنڈا ہونے کے بعد، بحالی کا رجحان واقع ہو گا). اس رجحان سے بچنے کے لیے، رولر کا درجہ حرارت جتنا کم ہوتا ہے، اتنا ہی بہتر ہوتا ہے، اور مکینیکل شیئر فورس کا اضافہ ربڑ کے میکرو مالیکیولز کے انحطاط کے لیے سازگار ہوتا ہے، تاکہ پلاسٹکائزنگ اثر حاصل کیا جا سکے۔
چست کاری کے آغاز کے بعد پہلے دس منٹ میں، قدرتی ربڑ کی چستی کا اثر بہت واضح ہوتا ہے۔ پلاسٹکٹی میں اضافہ وقت کے ساتھ ساتھ سست ہوجاتا ہے۔ اگر اس وقت اختلاط کو روک دیا جاتا ہے، تو یہ اختلاط کے دوران تیزی سے جھلکتا ہے: پلاسٹک کمپاؤنڈ رول کو لپیٹنا آسان نہیں ہے، چاہے رول لپیٹ دیا جائے، سطح ہموار نہیں ہے، اور پاؤڈر شامل نہیں کیا جا سکتا۔ اس وقت، پلاسٹکائزڈ ربڑ کو دوبارہ پتلا اور پلاسٹکائز کیا جانا چاہئے. جب تک تسلی بخش نتیجہ حاصل نہیں ہوتا۔
مندرجہ بالا صورت حال سے، وقت کی مسلسل توسیع کے باوجود، قدرتی ربڑ کی پلاسٹکیت میں اضافہ پہلے دس منٹ میں اتنا اہم نہیں ہے. لیکن اس کا مطلب یہ نہیں ہے کہ صرف دس منٹ کی پلاسٹکائزنگ کام کرے گی۔ اس کے برعکس، بعد میں پلاسٹکائزنگ ضروری ہے. دوسری صورت میں، مشقت کی شدت میں اضافہ کیا جائے گا اور اختلاط کے دوران اختلاط کا وقت طویل ہو جائے گا، اور مخلوط ربڑ کے معیار کی ضمانت نہیں دی جا سکتی۔
پلاسٹکائزیشن کی سطح اور اس کے معیار کا مشاہدہ وہ لوگ کر سکتے ہیں جو کھلی آنکھوں سے آپریٹنگ تجربہ رکھتے ہیں۔ پلاسٹکائزڈ خام ربڑ کی سطح ہموار اور پارباسی ہے۔ اس وقت، خام ربڑ بنیادی طور پر اس کی پلاسٹکٹی تک پہنچ گیا ہے. اگر آپ ناتجربہ کار ہیں، تو آپ اسے فرنٹ رول کے گرد لپیٹنے کے لیے رول کا فاصلہ (2 سے 3 ملی میٹر) بھی آرام کر سکتے ہیں۔ اگر خام ربڑ کی سطح ہموار نہیں ہے، تو اس کا مطلب ہے کہ مسواک کافی نہیں ہے۔ اگر سطح ہموار ہے، تو اس کا مطلب ہے کہ ماسٹیشن اچھی ہے۔ یقینا، اگر پلاسٹکائزنگ کافی نہیں ہے، تو اسے دوبارہ پلاسٹکائز کرنا ضروری ہے جب تک کہ ایک تسلی بخش پلاسٹکائزنگ اثر حاصل نہ ہوجائے۔
پلاسٹکائزڈ کچے ربڑ کا رول فاصلہ نچلی شیٹ کے لیے 2-3 ملی میٹر تک نرم ہے۔ فلم 80 سینٹی میٹر لمبی، 40 سینٹی میٹر چوڑی اور 0.4 سینٹی میٹر موٹی ہے۔ قدرتی طور پر ٹھنڈا کریں، اور پھر بیریئر ایجنٹ کا استعمال کریں۔ آپ مخلوط ربڑ کی مطلوبہ مقدار کا وزن کرنے کے لیے براہ راست پیمانے کا استعمال بھی کر سکتے ہیں۔ پلاسٹکائزڈ خام ربڑ کو عام طور پر 8 گھنٹے تک پارک کرنے کے بعد استعمال کیا جاتا ہے۔
نائٹریل ربڑ، یہاں بنیادی طور پر سخت نائٹریل ربڑ سے مراد ہے، ابتدائی Mooney viscosity 90 سے 120 ہے، اور پلاسٹکٹی اور عمل کی کارکردگی انتہائی ناقص ہے۔ اگر یہ مسٹیکیٹ نہیں ہے تو، اختلاط نہیں کیا جا سکتا. اس کے کچے ربڑ میں پلاسٹکائزنگ میں زیادہ سختی اور زیادہ گرمی پیدا ہوتی ہے، لہذا پلاسٹکائزنگ خاص طور پر مشکل ہے۔ قدرتی ربڑ کے مقابلے میں، نائٹریل ربڑ کا پلاسٹکائزنگ درجہ حرارت قدرتی ربڑ (تقریباً 40 ° C) سے کم ہے، اور لوڈنگ کی گنجائش تقریباً 15 کلوگرام کم ہے (قدرتی ربڑ کا 70٪)۔ جیسے جیسے نائٹریل ربڑ کا ایکریلونائٹرائل مواد بڑھتا ہے، اختلاط آسان ہو جاتا ہے۔ عام حالات میں، nitrile-26، nitrile-40، یہ نائٹریل ربڑ مرکبات جو مولڈ مصنوعات کے لیے استعمال ہوتے ہیں، تقریباً 40 منٹ کی مدت کے لیے پلاسٹکائز کیے جا سکتے ہیں۔ خاص تقاضوں کے ساتھ نائٹریل ربڑ کو تسلی بخش پلاسٹکٹی حاصل کرنے کے لیے ملٹی اسٹیج مسسٹییشن سے گزرنا پڑتا ہے۔ nitrile-18 کے لیے، چستی کی مدت کے بعد، پلاسٹکٹی صرف 0.18 کے قریب ہے، جو ربڑ کی مصنوعات کے لیے بہت کم ہے، اور ملٹی اسٹیج چستی کرنا ضروری ہے۔ پلاسٹکائزنگ کے 35 منٹ کے بعد، نائٹریل ربڑ-18 کی پلاسٹکٹی تقریباً 0.23 ہے، جو بنیادی طور پر پروسیسنگ کی ضروریات کو پورا کرتی ہے۔
پلاسٹکائزنگ نائٹریل ربڑ اور پلاسٹکائزنگ قدرتی ربڑ کے طریقے بنیادی طور پر ایک جیسے ہیں۔ کم درجہ حرارت پتلی پاس کا طریقہ اور سیگمنٹڈ پلاسٹکائزنگ طریقہ عام طور پر استعمال ہوتا ہے۔ پلاسٹکائزڈ خام ربڑ کی سطح ہموار اور چمکدار ہوتی ہے، اور لپیٹنے کے بعد سطح پر کوئی بڑا یا چھوٹا سوراخ نہیں ہوتا ہے۔
پلاسٹکائزنگ کے عمل میں، بہت سے عوامل ہیں جو خام ربڑ کے پلاسٹکائزنگ اثر کو متاثر کرتے ہیں. لیکن مخصوص آپریٹرز کے لیے یہ درجہ حرارت، رول کی دوری، وقت، ربڑ کی لوڈنگ کی صلاحیت اور ربڑ مکسنگ مشین کے آپریشن کی مہارت کے اثر سے زیادہ کچھ نہیں ہے۔
پریکٹس نے ثابت کیا ہے کہ رول کا درجہ حرارت جتنا کم ہوگا، پلاسٹائزنگ اثر اتنا ہی بہتر ہوگا۔ تاہم، اصل آپریشن میں، رولر کی ٹھنڈک مختلف معروضی وجوہات کی وجہ سے محدود ہے، اور مطلوبہ اثر کو مکمل طور پر حاصل کرنا ناممکن ہے۔ لہذا، سیگمنٹڈ پلاسٹکائزنگ کا طریقہ اکثر اس کی کمیوں کو پورا کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ کولڈ ایئر گردش چڑھنے والے فریم ڈیوائس کو فلم کی ٹھنڈک کو تیز کرنے اور پلاسٹکائزنگ اثر کو بہتر بنانے کے لئے بھی استعمال کیا جاسکتا ہے۔
رول کا فاصلہ جتنا چھوٹا ہوگا، پلاسٹائزنگ اثر اتنا ہی بہتر ہوگا۔ کچے ربڑ کو رولرس کے ذریعے ایک چھوٹے سے رول فاصلے کے ساتھ منتقل کیا جاتا ہے۔ ایک طرف، خام ربڑ کی مونڈنے والی قوت بڑی ہے، جو ربڑ کے میکرو مالیکیولز کو تیزی سے تنزلی کا باعث بنتی ہے۔ دوسری طرف، فلم جتنی پتلی ہوگی، گرمی کی کھپت اتنی ہی تیز ہوگی۔ یہ پلاسٹکائزنگ اثر کے لئے بہت فائدہ مند ہے. ہم نے ایک تقابلی ٹیسٹ کیا ہے۔ 0.5 ملی میٹر کے رول کے فاصلے اور 1 ملی میٹر کے رول کے فاصلے کے مقابلے میں، رول کا فاصلہ جتنا بڑا ہو گا، پلاسٹائزنگ کا وقت اتنا ہی لمبا ہو گا، تقریباً 10 منٹ۔ اور چھوٹے رول فاصلے کے بغیر پلاسٹکائزنگ معیار اچھا ہے.
اسی طرح، بھری ہوئی گلو کی مقدار بھی خام ربڑ کے پلاسٹکائزنگ اثر کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔ یہ تصور کیا جا سکتا ہے کہ بڑی مقدار میں گوند کے ساتھ خام ربڑ طویل عرصے تک اس خلا سے گزرے گا۔ اسی پلاسٹکائزنگ وقت میں، تھوڑی مقدار میں گلو کے ساتھ پلاسٹکائزنگ اثر بڑی مقدار میں گلو کے مقابلے میں بہتر ہے۔ کچھ آپریٹرز پلاسٹائزنگ کے دوران تیز رفتاری کے لالچ میں ہوتے ہیں اور گوند کی بھری ہوئی مقدار مقررہ ضروریات سے بہت زیادہ ہوتی ہے جو کہ بہت غلط ہے۔ اگر بھری ہوئی گلو کی مقدار بہت زیادہ ہے، تو سب سے پہلے سامان اسے برداشت نہیں کر سکتا۔ اوورلوڈ آپریشن کے تحت، "ٹرپ" کرنا بہت آسان ہے اور سامان کو پہنچنے والے نقصان کا خطرہ بھی بڑھاتا ہے۔ بھی اچھا نہیں. لہٰذا، بھری ہوئی گلو کی مقدار کا انحصار سامان اور گلو کی قسم پر ہے، اور بھری ہوئی گلو کی مقدار کو من مانی طور پر نہیں بڑھایا جا سکتا۔ عام طور پر، مصنوعی ربڑ کی لوڈنگ مقدار قدرتی ربڑ سے تقریباً 20 فیصد کم ہوتی ہے۔
کچھ مصنوعی ربڑ ترکیب کے دوران معیار میں غیر مستحکم ہوتے ہیں، اور ربڑ کے ہر ٹکڑے کا معیار بہت مختلف ہوتا ہے۔ آپریٹنگ تجربہ رکھنے والا شخص ایک نظر میں دیکھ سکتا ہے کہ کون سا ربڑ کا ٹکڑا پلاسٹکائزیشن میں نسبتاً کم وقت لیتا ہے، اور کون سا ربڑ کا ٹکڑا پلاسٹائز کرنے میں زیادہ وقت لیتا ہے۔ تجربہ کار آپریٹرز اکثر پلاسٹاٹنگ کے وقت کے تصور پر کم توجہ دیتے ہیں، اور پلاسٹکٹنگ کے اثر پر انحصار کرتے ہیں۔ ناقص کوالٹی والے خام ربڑ کے لیے، پلاسٹکائزنگ کا وقت اکثر مخصوص وقت سے زیادہ ہوتا ہے۔ ہمارے پاس کم بالغ تجربہ ہے۔ nitrile-26 کو مثال کے طور پر لیتے ہوئے، اگر خام ربڑ کا بلاک کالا ہے، تو ربڑ کو چست کرنا آسان ہے۔ اگر کچا ربڑ سفیدی مائل ہو تو اسے مسواک کرنا آسان نہیں ہے۔ جیسا کہ آیا مذکورہ بالا دو بلاکس میں ایکریلونیٹرائل کا مواد مختلف ہے؟ یا ترکیب کے دوران دیگر مسائل، ہم نے اس سلسلے میں کوئی ٹیسٹ نہیں کیا ہے، اس لیے ہم کسی نتیجے پر نہیں پہنچ سکتے۔ مشت زنی کے دوران، سفید رنگ کا کچا ربڑ صرف یہ محسوس کرتا ہے کہ "نمی" زیادہ ہے، اور کچے ربڑ کے لیے رول گیپ سے گزرنا مشکل ہے، جس سے اختلاط کا وقت بڑھ جاتا ہے۔ اگر اسی اختلاط کا وقت استعمال کیا جائے تو ربڑ کے مرکب کا معیار یقینی طور پر اچھا نہیں ہوتا۔ گھریلو EPDM ربڑ میں بھی مندرجہ بالا مسائل ہیں۔ کالا کچا ربڑ مکسنگ کے دوران رول کو لپیٹنا آسان ہے اور سفید کچے ربڑ کو رول لپیٹنا زیادہ مشکل ہے۔ کچھ کچے ربڑ کے لیے، رول کو لپیٹنے میں تقریباً 20 منٹ لگتے ہیں، اور اختلاط کا وقت پوشیدہ طور پر طویل ہوتا ہے۔
2. ربڑ کا اختلاط
مکسنگ ربڑ کی پروسیسنگ میں سب سے اہم اور پیچیدہ مراحل میں سے ایک ہے۔ یہ معیار کے اتار چڑھاؤ کا سب سے زیادہ شکار بھی ہے۔ ربڑ کے مرکب کا معیار مصنوعات کے معیار کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ اس لیے ربڑ کی آمیزش کا اچھا کام کرنا بہت ضروری ہے۔
ایک ربڑ مکسر کے طور پر، ربڑ مکسنگ کا ایک اچھا کام کیسے کریں؟ میں سمجھتا ہوں کہ ربڑ کی ہر قسم کے ضروری علم پر سختی سے عبور حاصل کرنے کے علاوہ، جیسا کہ اختلاط کی خصوصیات اور خوراک کی ترتیب، سخت محنت، سخت سوچ اور ربڑ کو دل سے ملانا ضروری ہے۔ صرف اس طرح سے زیادہ مستند ربڑ سمیلٹر ہے۔
مکسنگ کے عمل کے دوران مخلوط ربڑ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے، درج ذیل نکات پر عمل کرنا چاہیے:
1. تمام قسم کے کمپاؤنڈنگ ایجنٹس جن کی مقدار چھوٹی لیکن زبردست اثر ہے، کو مکمل طور پر ملایا جائے اور یکساں طور پر ملایا جائے، بصورت دیگر ربڑ کا مرکب جھلس جائے گا یا کم پکایا جائے گا۔
2. اختلاط کو اختلاط کے عمل کے ضوابط اور خوراک کی ترتیب کے مطابق سختی سے انجام دیا جانا چاہیے۔
3. اختلاط کے وقت کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہئے، اور وقت بہت طویل یا بہت چھوٹا نہیں ہونا چاہئے. صرف اسی طرح مخلوط ربڑ کی پلاسٹکٹی کی ضمانت دی جا سکتی ہے۔
4. بڑی مقدار میں کاربن بلیک اور فلرز کو اپنی مرضی سے نہ پھینکیں اور ان کا استعمال یقینی بنائیں۔ اور ٹرے صاف کریں۔
یقینا، بہت سے عوامل ہیں جو مرکب ربڑ کے معیار کو متاثر کرتے ہیں. تاہم، مخصوص مظاہر مرکب ایجنٹ کی ناہموار بازی، فراسٹ اسپرے، اسکورچ وغیرہ ہیں، جنہیں بصری طور پر دیکھا جا سکتا ہے۔
کمپاؤنڈنگ ایجنٹ کی ناہموار بازی ربڑ کے مرکب کی سطح پر مرکب ایجنٹ کے ذرات کے علاوہ، فلم کو چاقو سے کاٹا جاتا ہے، اور ربڑ کے مرکب کے کراس سیکشن پر مختلف سائز کے مرکب ایجنٹ کے ذرات بھی ہوتے ہیں۔ مرکب یکساں طور پر ملا ہوا ہے، اور سیکشن ہموار ہے۔ اگر کمپاؤنڈنگ ایجنٹ کے غیر مساوی پھیلاؤ کے رجحان کو بار بار صاف کرنے کے بعد حل نہیں کیا جاسکتا ہے، تو رولر ربڑ کو ختم کردیا جائے گا۔ لہذا، ربڑ کے مکسر کو آپریشن کے دوران عمل کے ضوابط کی سختی سے پابندی کرنی چاہیے، اور وقتاً فوقتاً، فلم کو رولر کے دونوں سروں اور درمیان سے لے کر یہ مشاہدہ کرنے کے لیے کہ آیا مرکب ایجنٹ یکساں طور پر منتشر ہے۔
فراسٹنگ، اگر یہ فارمولہ ڈیزائن کا مسئلہ نہیں ہے، تو یہ اختلاط کے عمل کے دوران خوراک کی غلط ترتیب، یا ناہموار اختلاط اور مرکب ایجنٹ کے جمع ہونے کی وجہ سے ہوتا ہے۔ لہذا، اس طرح کے مظاہر کی موجودگی سے بچنے کے لیے اختلاط کے عمل کو سختی سے کنٹرول کرنا ضروری ہے۔
سکورچ اختلاط کے عمل میں سب سے اہم مسائل میں سے ایک ہے۔ ربڑ کے مواد کو جھلس جانے کے بعد، سطح یا اندرونی حصے میں لچکدار پکے ہوئے ربڑ کے ذرات ہوتے ہیں۔ اگر جھلسا ہلکا سا ہے تو اسے پتلی پاس کے طریقہ سے حل کیا جا سکتا ہے۔ اگر جھلسنا سنگین ہے تو ربڑ کا مواد ختم کر دیا جائے گا۔ عمل کے عوامل کے نقطہ نظر سے، ربڑ کے کمپاؤنڈ کا جھلسنا بنیادی طور پر درجہ حرارت سے متاثر ہوتا ہے۔ اگر ربڑ کے کمپاؤنڈ کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو، خام ربڑ، ولکنائزنگ ایجنٹ اور ایکسلریٹر مکسنگ کے عمل کے دوران رد عمل ظاہر کریں گے، یعنی اسکورچ۔ عام حالات میں، اگر مکسنگ کے دوران ربڑ کی مقدار بہت زیادہ ہو اور رولر کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہو تو ربڑ کا درجہ حرارت بڑھ جائے گا، جس کے نتیجے میں جھلس جائے گی۔ بلاشبہ، اگر کھانا کھلانے کی ترتیب درست نہیں ہے، تو والکنائزنگ ایجنٹ اور ایکسلریٹر کا بیک وقت اضافہ بھی آسانی سے جھلسنے کا سبب بنے گا۔
سختی میں اتار چڑھاو بھی مرکب کے معیار کو متاثر کرنے والا ایک اہم عنصر ہے۔ ایک ہی سختی کے مرکبات اکثر مختلف سختیوں کے ساتھ مل جاتے ہیں، اور کچھ بہت دور بھی ہوتے ہیں۔ یہ بنیادی طور پر ربڑ کے مرکب کے ناہموار اختلاط اور مرکب ایجنٹ کی خراب بازی کی وجہ سے ہے۔ ایک ہی وقت میں، کم یا زیادہ کاربن بلیک شامل کرنے سے ربڑ کے مرکب کی سختی میں بھی اتار چڑھاؤ آئے گا۔ دوسری طرف، مرکب کرنے والے ایجنٹ کا غلط وزن بھی ربڑ کے مرکب کی سختی میں اتار چڑھاؤ کا سبب بنے گا۔ جیسے vulcanizing ایجنٹ اور ایکسلریٹر کاربن بلیک کا اضافہ، ربڑ کے مرکب کی سختی بڑھ جائے گی۔ نرم کرنے والے اور خام ربڑ کا وزن زیادہ ہوتا ہے، اور کاربن بلیک کم ہوتا ہے، اور ربڑ کے مرکب کی سختی کم ہوتی ہے۔ اگر اختلاط کا وقت بہت لمبا ہے تو ربڑ کے مرکب کی سختی کم ہو جائے گی۔ اگر اختلاط کا وقت بہت کم ہے تو مرکب سخت ہو جائے گا۔ لہذا، اختلاط کا وقت بہت طویل یا بہت چھوٹا نہیں ہونا چاہئے. اگر اختلاط بہت لمبا ہے تو ربڑ کی سختی میں کمی کے علاوہ، ربڑ کی تناؤ کی طاقت کم ہو جائے گی، وقفے کے وقت طوالت بڑھ جائے گی، اور عمر بڑھنے کی مزاحمت کم ہو جائے گی۔ ایک ہی وقت میں، یہ آپریٹرز کی محنت کی شدت کو بھی بڑھاتا ہے اور توانائی استعمال کرتا ہے۔
لہذا، اختلاط صرف ربڑ کے کمپاؤنڈ میں مختلف مرکب ایجنٹوں کو مکمل طور پر منتشر کرنے کے قابل ہونے کی ضرورت ہے، اور مطلوبہ جسمانی اور مکینیکل خصوصیات اور کیلنڈرنگ، اخراج اور دیگر عمل کی کارروائیوں کی ضروریات کو یقینی بنانے کے لیے۔
ایک قابل ربڑ مکسر کے طور پر، نہ صرف ذمہ داری کا مضبوط احساس ہے، بلکہ مختلف خام ربڑ اور خام مال سے بھی واقف ہونا ضروری ہے۔ یعنی نہ صرف ان کے افعال اور خواص کو سمجھنا، بلکہ بغیر لیبل کے ان کے ناموں کو درست طریقے سے نام دینے کے قابل ہونا، خاص طور پر ان مرکبات کے لیے جو ایک جیسے دکھائی دیتے ہیں۔ مثال کے طور پر، میگنیشیم آکسائیڈ، نائٹرک آکسائیڈ اور کیلشیم ہائیڈرو آکسائیڈ، اعلی لباس مزاحم کاربن بلیک، فاسٹ ایکسٹروشن کاربن بلیک اور نیم تقویت یافتہ کاربن بلیک، نیز گھریلو نائٹریل-18، نائٹریل-26، نائٹریل-40 وغیرہ۔
ربڑ کی آمیزش۔ زیادہ تر یونٹس اور کارخانے کھلے ربڑ مکسر استعمال کرتے ہیں۔ اس کی سب سے بڑی خصوصیت یہ ہے کہ اس میں بڑی لچک اور نقل و حرکت ہے، اور یہ خاص طور پر بار بار ربڑ کی مختلف قسموں، سخت ربڑ، اسفنج ربڑ وغیرہ کے اختلاط کے لیے موزوں ہے۔
کھلی چکی کے ساتھ اختلاط کرتے وقت، خوراک کی ترتیب خاص طور پر اہم ہوتی ہے۔ عام حالات میں، کچے ربڑ کو پریسنگ وہیل کے ایک سرے کے ساتھ رول گیپ میں ڈال دیا جاتا ہے، اور رول کا فاصلہ تقریباً 2 ملی میٹر پر کنٹرول کیا جاتا ہے (مثال کے طور پر 14 انچ کا ربڑ مکسر لیں) اور 5 منٹ تک رول کریں۔ کچا گوند ایک ہموار اور گیپلیس فلم میں بنتا ہے، جسے سامنے والے رولر پر لپیٹا جاتا ہے، اور رولر پر ایک خاص مقدار میں جمع گوند ہوتا ہے۔ جمع شدہ ربڑ خام ربڑ کی کل مقدار کا تقریباً 1/4 بنتا ہے، اور پھر اینٹی ایجنگ ایجنٹس اور ایکسلریٹر شامل کیے جاتے ہیں، اور ربڑ کو کئی بار چھیڑ دیا جاتا ہے۔ اس کا مقصد اینٹی آکسیڈنٹ اور ایکسلریٹر کو گلو میں یکساں طور پر پھیلانا ہے۔ ایک ہی وقت میں، اینٹی آکسیڈینٹ کا پہلا اضافہ تھرمل عمر بڑھنے کے رجحان کو روک سکتا ہے جو اعلی درجہ حرارت ربڑ کے اختلاط کے دوران ہوتا ہے۔ اور کچھ ایکسلریٹر ربڑ کے مرکب پر پلاسٹائزنگ اثر رکھتے ہیں۔ اس کے بعد زنک آکسائیڈ شامل کیا جاتا ہے۔ کاربن بلیک شامل کرتے وقت، شروع میں بہت کم مقدار میں شامل کرنا چاہئے، کیونکہ کاربن بلیک شامل ہوتے ہی کچھ خام ربڑ رول سے باہر آجائیں گے۔ اگر آف رول کی کوئی علامت ہے تو، کاربن بلیک شامل کرنا بند کر دیں، اور پھر ربڑ کو رولر کے گرد دوبارہ آسانی سے لپیٹنے کے بعد کاربن بلیک شامل کریں۔ کاربن بلیک شامل کرنے کے بہت سے طریقے ہیں۔ بنیادی طور پر شامل ہیں: 1. رولر کے کام کی لمبائی کے ساتھ کاربن سیاہ شامل کریں؛ 2. رولر کے وسط میں کاربن بلیک شامل کریں۔ 3۔ اسے چکرا کے ایک سرے کے قریب شامل کریں۔ میری رائے میں، کاربن بلیک کو شامل کرنے کے بعد کے دو طریقے افضل ہیں، یعنی رولر سے ڈیگمنگ کا صرف ایک حصہ ہٹایا جاتا ہے، اور پورے رولر کو ہٹانا ناممکن ہے۔ ربڑ کے مرکب کو رول سے اتارنے کے بعد، کاربن بلیک آسانی سے فلیکس میں دبایا جاتا ہے، اور دوبارہ رول کرنے کے بعد اسے منتشر کرنا آسان نہیں ہوتا ہے۔ خاص طور پر سخت ربڑ کو گوندھتے وقت، سلفر کو فلیکس میں دبایا جاتا ہے، جسے ربڑ میں پھیلانا خاصا مشکل ہوتا ہے۔ نہ تو ریفائنشنگ اور نہ ہی پتلا پاس پیلے رنگ کی "جیب" جگہ کو تبدیل کر سکتا ہے جو فلم میں موجود ہے۔ مختصر میں، کاربن بلیک شامل کرتے وقت، کم اور زیادہ کثرت سے شامل کریں۔ رولر پر تمام کاربن بلیک ڈالنے میں پریشانی نہ کریں۔ کاربن بلیک شامل کرنے کا ابتدائی مرحلہ "کھانے" کا تیز ترین وقت ہے۔ اس وقت نرمی شامل نہ کریں۔ آدھا کاربن بلیک ڈالنے کے بعد آدھا سافٹینر ڈالیں، جو "فیڈنگ" کو تیز کر سکتا ہے۔ سافٹینر کا دوسرا نصف باقی کاربن بلیک کے ساتھ شامل کیا جاتا ہے۔ پاؤڈر شامل کرنے کے عمل میں، ایمبیڈڈ ربڑ کو مناسب رینج میں رکھنے کے لیے رولر کے فاصلے کو آہستہ آہستہ نرم کیا جانا چاہیے، تاکہ پاؤڈر قدرتی طور پر ربڑ میں داخل ہو اور اسے زیادہ سے زیادہ حد تک ربڑ کے ساتھ ملایا جا سکے۔ اس مرحلے پر، چاقو کو کاٹنے کے لئے سختی سے منع ہے، تاکہ ربڑ کے مرکب کے معیار کو متاثر نہ کریں. بہت زیادہ سافٹنر کی صورت میں کاربن بلیک اور سافٹینر کو پیسٹ کی صورت میں بھی شامل کیا جا سکتا ہے۔ اسٹیرک ایسڈ کو زیادہ جلدی نہیں ڈالنا چاہیے، یہ رول آف کا سبب بننا آسان ہے، جب رول میں ابھی کچھ کاربن بلیک موجود ہو تو اسے شامل کرنا بہتر ہے، اور بعد کے مرحلے میں ولکنائزنگ ایجنٹ کو بھی شامل کرنا چاہیے۔ جب رولر پر تھوڑا سا کاربن بلیک ہوتا ہے تو کچھ ولکنائزنگ ایجنٹ بھی شامل کیے جاتے ہیں۔ جیسے vulcanizing ایجنٹ DCP۔ اگر تمام کاربن بلیک کھا لیا جائے تو، ڈی سی پی کو گرم کر کے ایک مائع میں پگھلا دیا جائے گا، جو ٹرے میں گر جائے گا۔ اس طرح، کمپاؤنڈ میں vulcanizing ایجنٹوں کی تعداد کم ہو جائے گی. نتیجے کے طور پر، ربڑ کے مرکب کا معیار متاثر ہوتا ہے، اور اس سے کم پکائی ہوئی ولکنائزیشن کا امکان ہوتا ہے۔ لہذا، مختلف قسم کے لحاظ سے، vulcanizing ایجنٹ کو مناسب وقت پر شامل کیا جانا چاہئے. تمام قسم کے مرکب ایجنٹوں کو شامل کرنے کے بعد، ربڑ کے مرکب کو یکساں طور پر ملانے کے لیے مزید موڑنا ضروری ہے۔ عام طور پر، "آٹھ چاقو"، "مثلث بیگ"، "رولنگ"، "پتلی چمٹی" اور موڑنے کے دیگر طریقے ہوتے ہیں۔
"آٹھ چاقو" چھریوں کو رولر کی متوازی سمت کے ساتھ 45° زاویہ پر ہر طرف چار بار کاٹ رہے ہیں۔ بقیہ گلو کو 90° گھما کر رولر میں شامل کیا جاتا ہے۔ مقصد یہ ہے کہ ربڑ کے مواد کو عمودی اور افقی سمتوں میں گھمایا جاتا ہے، جو یکساں اختلاط کے لیے موزوں ہے۔ "مثلث بیگ" پلاسٹک کا ایک بیگ ہے جو رولر کی طاقت سے مثلث بناتا ہے۔ "رولنگ" ایک ہاتھ سے چاقو کو کاٹنا، دوسرے ہاتھ سے ربڑ کے مواد کو سلنڈر میں رول کرنا اور پھر اسے رولر میں ڈالنا ہے۔ اس کا مقصد ربڑ کے مرکب کو یکساں طور پر ملانا ہے۔ تاہم، "مثلث بیگ" اور "رولنگ" ربڑ کے مواد کی گرمی کی کھپت کے لیے سازگار نہیں ہیں، جو جلنے کا باعث بننا آسان ہے، اور محنت طلب ہے، اس لیے ان دو طریقوں کی وکالت نہیں کی جانی چاہیے۔ ٹرننگ ٹائم 5 سے 6 منٹ۔
ربڑ کے مرکب کو پگھلنے کے بعد، ربڑ کے مرکب کو پتلا کرنا ضروری ہے۔ پریکٹس نے ثابت کیا ہے کہ کمپاؤنڈ کا پتلا پاس کمپاؤنڈ میں کمپاؤنڈنگ ایجنٹ کے پھیلاؤ کے لیے بہت موثر ہے۔ پتلی پاس کا طریقہ یہ ہے کہ رولر کے فاصلے کو 0.1-0.5 ملی میٹر تک ایڈجسٹ کیا جائے، ربڑ کے مواد کو رولر میں ڈالیں، اور اسے قدرتی طور پر فیڈنگ ٹرے میں گرنے دیں۔ اس کے گرنے کے بعد، ربڑ کے مواد کو اوپری رولر پر 90° موڑ دیں۔ یہ 5 سے 6 بار دہرایا جاتا ہے۔ اگر ربڑ کے مواد کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو، پتلی پاس کو روک دیں، اور ربڑ کے مواد کو جھلسنے سے روکنے کے لیے پتلا ہونے سے پہلے ٹھنڈا ہونے کا انتظار کریں۔
پتلی پاس مکمل ہونے کے بعد، رول فاصلے کو 4-5 ملی میٹر تک آرام کریں۔ ربڑ کے مواد کو گاڑی میں لوڈ کرنے سے پہلے، ربڑ کے مواد کے ایک چھوٹے سے ٹکڑے کو پھاڑ کر رولرس میں ڈال دیا جاتا ہے۔ اس کا مقصد رولر کے فاصلے کو پنچ کرنا ہے، تاکہ ربڑ مکسنگ مشین کو بڑی طاقت کا نشانہ بننے اور رولر میں بڑی مقدار میں ربڑ کا مواد ڈالے جانے کے بعد آلات کو نقصان پہنچنے سے بچایا جا سکے۔ کار پر ربڑ کے مواد کو لوڈ کرنے کے بعد، اسے ایک بار رول گیپ سے گزرنا چاہیے، اور پھر اسے سامنے والے رول پر لپیٹنا چاہیے، اسے 2 سے 3 منٹ تک موڑتے رہیں، اور وقت پر اسے اتار کر ٹھنڈا کریں۔ فلم 80 سینٹی میٹر لمبی، 40 سینٹی میٹر چوڑی اور 0.4 سینٹی میٹر موٹی ہے۔ کولنگ کے طریقوں میں قدرتی ٹھنڈک اور ٹھنڈے پانی کے ٹینک کو ٹھنڈا کرنا شامل ہے، یہ ہر یونٹ کی شرائط پر منحصر ہے۔ ایک ہی وقت میں، فلم اور مٹی، ریت اور دیگر گندگی کے درمیان رابطے سے بچنے کے لئے ضروری ہے، تاکہ ربڑ کمپاؤنڈ کے معیار کو متاثر نہ کریں.
اختلاط کے عمل میں، رول فاصلے کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہئے. مختلف کچے ربڑ کے اختلاط اور مختلف سختی کے مرکبات کے اختلاط کے لیے درکار درجہ حرارت مختلف ہے، اس لیے رولر کے درجہ حرارت کو مخصوص صورت حال کے مطابق حاصل کیا جانا چاہیے۔
کچھ ربڑ مکسنگ ورکرز کے درج ذیل دو غلط خیالات ہیں: 1. وہ سمجھتے ہیں کہ مکسنگ کا وقت جتنا زیادہ ہوگا، ربڑ کا معیار اتنا ہی زیادہ ہوگا۔ اوپر بیان کی گئی وجوہات کی بنا پر عملی طور پر ایسا نہیں ہے۔ 2. یہ خیال کیا جاتا ہے کہ رولر کے اوپر جمع ہونے والی گلو کی مقدار جتنی تیزی سے شامل کی جائے گی، اختلاط کی رفتار اتنی ہی تیز ہوگی۔ درحقیقت، اگر رولرس کے درمیان کوئی جمع گلو نہیں ہے یا جمع گلو بہت چھوٹا ہے، تو پاؤڈر آسانی سے فلیکس میں دبایا جائے گا اور فیڈنگ ٹرے میں گر جائے گا۔ اس طرح، مخلوط ربڑ کے معیار کو متاثر کرنے کے علاوہ، کھانا کھلانے والی ٹرے کو دوبارہ صاف کرنا ضروری ہے۔ گرنے والے پاؤڈر کو رولرس کے درمیان شامل کیا جاتا ہے، جسے کئی بار دہرایا جاتا ہے، جو مکسنگ کے وقت کو بہت طول دیتا ہے اور مشقت کی شدت کو بڑھاتا ہے۔ بلاشبہ، اگر گلو کا جمع بہت زیادہ ہے، تو پاؤڈر کے اختلاط کی رفتار کم ہو جائے گی۔ یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ گوند کا بہت زیادہ یا بہت کم جمع اختلاط کے لیے ناگوار ہے۔ لہذا، اختلاط کے دوران رولرس کے درمیان ایک خاص مقدار میں جمع گلو ہونا ضروری ہے۔ گوندھنے کے دوران، ایک طرف، مکینیکل قوت کے عمل سے پاؤڈر کو گوند میں نچوڑا جاتا ہے۔ نتیجے کے طور پر، اختلاط کا وقت کم ہو جاتا ہے، مشقت کی شدت کم ہو جاتی ہے، اور ربڑ کے مرکب کا معیار اچھا ہوتا ہے۔

مندرجہ بالا دو پوائنٹس، میں ربڑ کو صاف کرنے والے اہلکاروں کی توجہ اپنی طرف متوجہ کرنے کی امید کرتا ہوں.